Uraren erresistentzia eskasa, gainazal irregularra, hautsa handiko edukia eta luzera irregularra? Arazo arruntak eta hobekuntza neurriak uretako jario ekoizpenean
Uretako jarioaren eguneroko produkzioan, hainbat alderdiren arazo batzuk topatu ditugu. Hona hemen guztiekin eztabaidatzeko adibide batzuk, honela:
1, Formula
1. Arrainen feed formularen egituran, otordu mota gehiago daude, hala nola, koltza bazkaria, kotoizko bazkaria, zuntz gordinak direnak. Olio fabrika batzuek teknologia aurreratua dute, eta olioa funtsean lehortzen da oso eduki gutxirekin. Gainera, lehengaien mota hauek ez dira erraz xurgatzen ekoizpenean, eta horrek eragin handia du granulazioan. Gainera, kotoizko bazkaria zapaltzeko zaila da, eta horrek eraginkortasunari eragiten dio.
2. Irtenbidea: Rapeseed tarta erabiltzea handitu egin da, eta kalitate handiko tokiko osagaiak, esaterako, arroz-branak gehitu dira formulan. Gainera, garia, formularen% 5-8 gutxi gorabehera kontutan hartu da. Egokitzapenaren bidez, 2009an granulazio efektua nahiko aproposa da eta tona bakoitzeko etekina ere handitu da. 2,5 mm-ko partikulak 8-9 tona artean daude, ia 2 tona gehitzea iraganarekin alderatuta. Partikulen itxura ere nabarmen hobetu da.
Gainera, kotoizko bazkaria birrintzeko eraginkortasuna hobetzeko, kotoizko bazkaria nahastu genuen eta bortxatu bazkaria 2: 1 ratioan birrindu aurretik. Hobekuntza egin ondoren, birrintzeko abiadura, funtsean, bortxatu bazkariko abiadura birrintzeko abiadura izan zuen.
2, Partikulen gainazal irregularra
1. Eragin handia du produktu bukatuaren itxuraz, eta uretan gehitzen denean, kolapsatzeko joera da eta erabilera tasa baxua du. Arrazoi nagusia hau da:
(1) Lehengaiak latzak dira eta tenperatura prozesuan zehar, ez dira guztiz helduak eta leunduak, eta ezin dira moldeen zulotik pasatzean beste lehengaiekin konbinatu.
(2) Zuntz gordinen eduki handia duen arrain-elikagaien formulan, tenperatura prozesuan dagoen lehengaian lurrun burbuilak presentzia dela eta, burbuila hau apurtzen da, partikulen gainazalen barruan eta partikulen gainazal irregularra dela eta.
2. Handling Neurriak:
(1) Kontrolatu birrintzeko prozesua behar bezala
Gaur egun, arrainen jarioa ekoiztean, gure konpainiak 1,2mm-ko bahe mikro hautsa erabiltzen du gehiengairik gabeko lehengaitzat. Birrintzea bermatzeko bahearen erabilera eta mailua higadura maila kontrolatzen ditugu.
(2) Lurrunaren presioa kontrolatzea
Formularen arabera, doitu lurrunaren presioa zentzuzko ekoizpenean, orokorrean 0,2 inguru kontrolatzen da. Arrain-elikagaien formulan dauden zuntz gordinen kopuru handia dela eta, kalitate handiko lurruna eta zentzuzko tenperatura denbora behar dira.
3, Partikulen uraren erresistentzia eskasa
1. Arazo mota hau gure eguneroko ekoizpenean ohikoena da, orokorrean faktore hauekin erlazionatuta:
(1) Tenperatura denbora laburrak eta tenperatura baxua tenperatura irregularra edo nahikoa ez da tenperatura baxua, heldutasun maila baxua eta hezetasun nahikoa.
(2) Itsasgarri ez diren materialak, hala nola almidoia.
(3) Eraztunen moldearen konpresio-erlazioa baxua da.
(4) Petrolioaren edukia eta formulan dauden zuntz gordinen lehengaien proportzioa handiegia da.
(5) partikulen tamainaren faktorea birrintzeko.
2. Handling Neurriak:
(1) Lurrunaren kalitatea hobetu, erregulatzailearen pala angelua doitu, luzatu tenpleko denbora eta behar bezala handitu lehengaiaren hezetasuna.
(2) Formula egokitu, behar bezala handitu almidoi lehengaiak eta murriztu gantz eta zuntz gordinen lehengaien proportzioa.
(3) Gehitu itsasgarria beharrezkoa izanez gero. (Sodio oinarritutako bentonita lohiak)
(4) Hobetu konpresioaren erlazioaeraztuna hiltzen
(5) Ondo birrintzeko finitatea kontrolatzea
4, Gehiegizko hautsaren edukia partikuletan
1. Zaila da hoztu ondoren eta eman aurretik pellet jario orokorraren itxura ziurtatzea. Bezeroek pelleten errauts eta hauts fina daudela jakinarazi dute. Aurreko azterketaren arabera, uste dut horretarako hainbat arrazoi daudela:
A. Partikularen gainazala ez da leuna, ebakia ez da txukun, eta partikulak solteak eta hautsa ekoizteko joera du;
B. Elkartearen emanaldia pantaila kalifikatu, pantailako sare estua, gomazko bolak higadura larria, pantailako sare irekiaren irekiera, etab.
C. Errauts-hondakin fina asko dago produktuaren biltegian, eta garbiketa ez da sakona;
D. Hautsak kentzeko arriskuak daude ontzian eta pisatzen duten bitartean;
Handling Neurriak:
A. Formularen egitura optimizatu, hautatu eraztuna zentzuz hiltzeko eta kontrolatu konpresioaren erlazioa.
B. Granulazio prozesuan zehar, kontrolatu denbora tenplua, elikadura zenbatekoa eta granulazio tenperatura, lehengaiak erabat helarazteko eta leuntzeko.
C. Ziurtatu partikulen zeharkako atala txukun dagoela eta altzairuzko marradun labana leuna erabiltzea.
D. Egokitu eta mantendu kalifikazio pantaila eta erabili zentzuzko pantailaren konfigurazioa.
E. Bukatutako produktuen biltegiaren bigarren hezkuntzako teknologiaren erabilerak asko murriztu dezake hautsaren edukien erlazioa.
F. Bukatutako produktuaren biltegia eta zirkuitua modu egokian garbitu behar da. Gainera, beharrezkoa da ontziak eta hautsa kentzeko gailua hobetzea. Hobe da hautsa kentzeko presio negatiboa erabiltzea, hori aproposa baita. Batez ere ontziratze prozesuan, ontziratutako langileak aldizka kolpatu behar du eta hautsa paketatze-eskalaren bufferraren hautsa.
5, Partikulen luzera aldatu egiten da
1. Eguneroko ekoizpenean, askotan zailtasunak izaten ditugu kontrolean, batez ere 420ko modeloetarako. Honen arrazoiak honela laburbiltzen dira:
(1) Granulaziorako elikadura zenbatekoa irregularra da, eta tenperatura efektuak asko aldatzen da.
(2) Molde-arrabolen eta eraztunen moldea eta presio arrabolen higadura larria.
(3) eraztunen moldaketaren norabide axialean, bi muturretan isuritako abiadura erdian baino txikiagoa da.
(4) Eraztunaren moldearen presioa murrizteko presioa handiegia da, eta irekiera-tasa altuegia da.
(5) Ebaketa-palak posizioa eta angelua ez dira arrazoirik.
(6) Granulazioko tenperatura.
(7) Eraztunaren mozteko altuera motak eta eraginkorra (pala zabalera, zabalera) eragina dute.
(8) Aldi berean, konpresio ganberaren barruan lehengaien banaketa desoreka da.
2. Jarioaren eta pelleten kalitatea orokorrean aztertzen da beren barneko eta kanpoko ezaugarrietan oinarrituta. Ekoizpen sistema gisa, jario pelleten kanpoko kalitatearekin lotutako gauzetan azaltzen gara. Ekoizpen ikuspegitik, uretako elikaduraren pelleten kalitateari eragiten dioten faktoreak honela laburbildu daitezke:
(1) Formulen diseinuak eta antolakuntzak eragin zuzena dute uretako elikaduraren pelleten kalitatean, gutxi gorabehera% 40 inguru;
(2) birrintzeko intentsitatea eta partikularen tamainaren uniformetasuna;
(3) Diametroak, konpresio-erlazioak eta eraztunen abiadura linealaren eragina dute partikulen luzera eta diametroan;
(4) konpresio-erlazioa, abiadura lineala, eraztun moldearen efektua eta ebaketa-palak partikulen luzeraren eragina;
(5) Lehengaien hezetasun-edukiak, tenperaturaren efektua, hozteak eta lehortzeak eragina du hezetasun-edukietan eta produktu bukatuaren itxura;
(6) Ekipamenduak berak, prozesuen faktoreek eta itzaltze eta tenperatura efektuak eragin dute partikulen hautsaren edukietan;
3. Handling Neurriak:
(1) Egokitu oihalaren luzera, zabalera eta angelua, eta ordezkatu higatutako txatarra.
(2) Arreta ezazu ebaketa-pala posizioa modu egokian egokituz hasieran eta ekoizpenaren amaieraren ondoan elikadura txikiko zenbatekoagatik.
(3) Ekoizpen prozesuan, ziurtatu elikadura-tasa egonkorra eta lurrun hornidura. Lurrun presioa baxua bada eta tenperatura ezin bada igo, modu egokian egokitu edo gelditu behar da.
(4) Arrazoiz doitu hutsuneaRoller maskorra. Jarraitu molde berria arrabol berriekin, eta berehala konpondu presio-arrabolaren eta eraztunen gainazal irregularra higaduragatik.
(5) Konpondu eraztunaren moldearen gida zuloa eta garbitu blokeatutako moldearen zuloa.
(6) Eraztunaren moldea eskatzean, jatorrizko eraztunaren norabide axialaren bi muturretako hiru zuloetako hiru zuloen konpresio erlazioa erdian baino 1-2mm txikiagoa izan daiteke.
(7) Ebakitzeko labana leuna erabili, 0,5-1mm arteko lodiera duen lodierarekin, ertz zorrotza ahalik eta gehien ziurtatzeko, eraztun moldearen eta presio-arrabolaren arteko marra lerroan egon dadin.
(8) Eraztunen moldearen kontzentratasuna ziurtatu, aldizka egiaztatu granuladorearen ardatz garbiketa eta egokitu behar izanez gero.
6, Laburpena kontrolatzeko puntuak:
1. Artezketa: Artezketaren amaiera zehaztapenen eskakizunen arabera kontrolatu behar da
2. Nahastea: lehengaien nahasketaren uniformetasuna kontrolatu behar da nahasketa kopuru egokia ziurtatzeko, denbora nahastuz, hezetasun edukia eta tenperatura.
3. Heltzea: Presioaren presioa, tenperatura eta hezetasuna kontrolatu behar dira
Partikularen materialaren tamaina eta forma: konpresio moldeen eta ebaketa-palak zehaztapen egokiak aukeratu behar dira.
5. Feed amaitutako ur edukia: lehortzea eta hozteko denbora eta tenperatura ziurtatzea beharrezkoa da.
6. Oil spraying: beharrezkoa da petrolioaren isurketa, toberak eta olioaren kalitatea kontrolatzea kontrolatzea.
7. Emanaldia: hautatu bahearen tamaina materialaren zehaztapenen arabera.
Posta: 2012-03-30 azaroaren 30a